慧聪塑料网讯:故障分析及排除方法
1设备选型不当。
在用选设备时，注塑机的最大注射量必须大于塑件及水口总重，而注射总重不能超出注塑机塑化量的85%.
2供料不足。
目前常用的控制加料的办法是定体积加料法，其辊料量与原料的果粒经是否均一，加料口底部有无“架桥”现象。若加料口处温度过高，也会引起落料不畅。对此，应疏通和冷却加料口。
3料流动性差。
原料流动性差时，模具的结构参数是影响欠注的主要原因。因此应改善模具浇注系统的滞流缺陷，如合理设置浇道位置，扩大浇口，流道和注料口尺寸，以及采用较大的喷嘴等。
同时可在原料配方中增加适量助剂改善树脂的流动性能。此外，还应检查原料中再生料是否超量，适当减少其用量。
4润滑剂超量。
如果原料配方中润滑剂量太多，且射料螺杆止逆环与料筒磨损间隙较大时，熔料在料筒中回流严重会引起供料不足，导致欠注。对此，应减少润滑剂用量及调整料筒与射料螺杆及止逆环间隙，修复设备。
5冷料杂质阻塞料道。
当熔料内的杂质堵塞喷嘴或冷料阻塞
浇口及流道时，应将喷嘴折下清理或扩大模具冷料穴和流道截面。
6浇注系统设计不合理。
一模多腔时，往往因浇口和浇道平衡设计不合理导致塑件外观缺陷。设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比，使各型腔能同时充满，浇口位置要选择在厚壁处，也可采用分流道平衡布置的设计方案。若浇口或流道小，薄，长，熔料的压力在流动过程中沿程损失太大，流动受阻，容易产生填充不良。对此应扩大流道截面和浇口面积，必要时可采用多点进料的方法。
7模具排气不良。
当模具内因排气不良而残留的大量气体受到流料挤压，产生大于注射压力的高压时，就会阻碍熔料充满型腔造成欠注。
对此，应检查有无设置冷料穴或其位置是否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注的部位增设排气沟槽或排气孔；在合模面上，可开设深度为0.02~0.04mm,宽度为5~10mm的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充模处。使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量的气体，导致模具排气不良。此时，应对原料进行干燥及清除易挥发物。
此外，在模具系统的工艺操作方面，可通过提高模具温度，降低注射速度，减小浇注系统流动助力，以及减小合模力，加大模具间隙等辅助措施改善排气不良。
8模具温度太低。
熔料进入低温模腔后，会因冷却太快而无法充满型腔的各个角落。因此，开机前必须将模具预热至工艺要求的温度，刚开机时，应适当节制模具内冷却水的通过量。若模具温度升不上去，应检查模具冷却系统的设计是否合理
9熔料温度太低，通常，在适合成型的范围内，料温与充模长度接近于正比例关系，低温熔料的流动性能下降，使得充模长度减短。当料温低于工艺要求的温度时，应检查料筒加料器是否完好并设法提高料筒温度。
刚开机时，料筒温度总比料筒加热器仪表指示的温度要低一些，应注意将料筒加热到仪表温度后还需怛温一段时间才能开机。如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射时，可适当延长注射循环时间，克服欠注。对于螺杆式注塑机，可适当提高料筒前部区段的温度。
10喷嘴温度太低，在注射过程中，喷嘴是与模具相接触的，由于模具温度一般低于喷嘴温度，且温差较大，两者频繁接触后会使喷嘴温度下降，导致熔料在喷嘴处冷冻。
如果模具结构中没有冷料穴，则冷料进入型腔后立即凝固，使堵塞在后面的热熔料无法充满型腔。因此，在开模时应使喷嘴与模具分离，减少模温对喷嘴温度的影响，使喷嘴处的温度保持在工艺要求的范围内。
如果喷嘴温度很低且升不上去，应检查喷嘴加热器是否损坏，并设法提高喷嘴温度，否则，流料的压力损失太大也会引起欠注。
11注射压力或保压不足
注射压力与充模长度接近于正比例关系，注射压力太小，充模长度短，型腔填充不满。对此，可通过减慢注射前进速度，适当延长注射时间等办法来提高注射压力。
在注射压力无法进一步提高的情况下，可通过提高料温，降低熔料粘度，提高熔体流动性能来补救。值得注意的是若料温太高会使熔料热分解，影响塑件的使用性能。
此外，如果保压时间太短，也会导致填充不足。因此，应将保压时间控制在适宜的范围内，但需要注意，保压时间过长也会引起其它故障，成型时应根据塑件的具体情况酌情调节。
12注射速度太慢
注射速度与充模速度直接相关。如果注射速度太慢，熔料充模缓慢，而低速流动的熔体很容易冷却，使其流动性能进一步下降产生欠注。
对此，应适当提高注射速度。但需注意，如果注射速度太快，很容易引起其它成型故障。
13塑件结构设计不合理
当塑件厚度与长度不成比例，形体十分复杂且成型面积很大时，熔料很容易在塑件薄壁部位的入口处流动受阻，使型腔很难充满。因此，在设计塑件的形体结构时，应注意塑件的厚度与熔料充模时的极限流动长度有关。
在注射成型中，塑件的厚度采用最多的为1~3mm,大型塑件为3~6mm,一般推荐的最小厚度为；聚乙烯0.5mm,醋酸纤维素和醋酸丁酸纤维素塑料0.7mm,乙基纤维素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常，塑件的厚度超过8mm或小于0.5mm都对注塑成型不利，设计时应避免采用这样的厚度。
此外，在成型形体复杂的结构塑件时，在工艺上也要采用必要的措施，如合理确定浇口的位置，适当调整流道布局，提高注射速度或采用快速注射。提高模具温度或选用流动性能较好的树脂等。
