慧聪表面处理网讯：近些年来，能源和环境问题已成为人类关注的焦点，通过降低汽车重量来达到节能减排成为汽车生产企业的重要工作。应用铝合金零件已成为实现汽车轻量化的重要途径，副车架做为支承前后车桥、悬挂的支架，国外主机厂在中高端车型上使用铝合金副车架，轻量化效果显著。介绍了两种铝合金副车架成型方式:一种是压力铸造、铝管液压成型或铝板冲压焊接等单一的工艺直接成型;另一种是由铸造成型、挤压成型、铝管液压成型、铝板冲压等两种或两种以上工艺组合。
汽车保有量的快速增长带来了能源和环境的双重危机，汽车轻量化是实现节能减排的有效途径。铝合金材料具有密度小、成形性好、耐腐蚀性能优良的特点，成为实现汽车轻量化的重要途径，铸造铝合金和变形铝合金在汽车车身、底盘和动力总成上得到大量应用。世界铝业协会报告表明:汽车所有能耗的60%来自汽车自重，整车每减重10%，可降低
油耗10%～15%［1］。铝合金的特性使它非常适合用于生产汽车零件。副车架做为汽车底盘重要零部件，欧系、美系和日系等高端车型上已成熟的使用铝合金代替钢铁生产副车架。本文就汽车铝合金副车架的应用现状和成型工艺作简要介绍。
1、副车架轻量化途径
图1所示为汽车副车架轻量化技术途径。副车架传统生产工艺是先将钢板冲压变形，通过二氧化碳气体保护焊接后成形，由于工艺简单实用，至今仍然被用于中低端车型上。随着对汽车品质要求的提高，国外主机厂将生产航空航天零件的液压成型工艺用来生产汽车全框式副车架，采用钢管液压成型不仅可以减少生产工序，降低零件成本，而且液压成形的零件精度、材料利用率和零件强度更高，因此现在国内外中高端车型上常被应用。铝合金材料凭借良好的成形性能和轻量化效果，现在在奥迪、宝马、奔驰、英菲尼迪、讴歌等国外中高端主机厂车型副车架上得到使用，成为实现汽车轻量化的有效途径。
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图1 副车架轻量化技术途径
