20余年，辽沈工业集团有限公司工具制造厂车工班班长王岩，在平凡的岗位上兢兢业业、任劳任怨，不仅通过自己的努力掌握了一手过硬技能，为生产攻关排忧解难，更不吝将经验传授给年轻工友，成了班组成员心目中名副其实的好班组长。
勤于动脑保质保量
从1996年入厂至今，王岩先后从事过车工、镗工、刨工等多个工种，每天早来晚走，熟练掌握了各种机床操作。他不仅有一手过硬的镗床、刨床专业技术，并且熟知机械加工中的常用加工工艺和技能。
镗工王岩：突破创新自制工具解决加工难题
多年来，他每年参与加工制作工装量具数十套，尾翼片钻孔工装夹具十余套，工作中从未发生任何质量问题和事故。他参与车间军品件尾翼片的生产，平均每年要完成十余万片尾翼片的加工，特别在近两年单位某型号尾翼片攻坚战生产中，由于任务量大，每年尾翼片的生产数量达到二十七、八万片，而且由于来料晚等原因，造成生产时间特别紧。王岩积极响应车间号召，参与到尾翼片生产大干中，为车间生产任务的全面完成，作出了贡献巨大贡献。
一次，在加工某产品过程中，由于工件尺寸比较大，装夹困难，而且加工超出了卧式镗床的加工行程，一次装夹无法全部完成所有面的加工，但如果不能一次加工完成，又保证不了各个加工面的形位公差。就在同事们一筹莫展的时候，王岩根据产品实际情况，结合自己的经验，与技术人员一起研究设计出了一套工装夹具，采用特殊定位的方法，分两次装夹加工工件各个面，有效地保证了各个加工面之间的公差要求，保证了产品设备顺利完成安装。
突破创新自制工具
2012年，在车间一种球面工件的加工中，王岩根据多年工作经验，同时积极查找相关资料，经过反复试验设计，制作了一套辅助的二类工装，利用卧式镗床和自己设计的二类工装，加工出了球面零件，使用两轴设备干出了三轴设备干的活儿，创造了卧式镗床加工球面的先例。他设计的胎具被公司评为创新成果二等奖。
还有一次，在加工某零件插芯板过程中，由于该零件数量多，每一组零件的角度都不相同，而且角度要求精度高。王岩通过实际工作经验和理论知识学习，动手制作了正弦规二类胎具，提高了工作效率，有效保证了该零件的精度要求。
爱厂如家培育新人
在超额完成生产任务的同时，王岩在工作中也特别注意节约材料和修旧利废。在每年的民品件吊环生产中，他利用高速钢废料自制专用钻孔刀具，代替原来的合金刀具，平均每年节约刀具成本约3000元。2016年，在某产品零件加工中，他又根据自己多年的镗削经验，自制镗削刀具，大大提高了产品质量，同时节约刀具成本约2000元。
2014年，王岩通过了公司的职业技能考核，晋升为镗工高级技师。工作中，他对技术毫无保留，对青年人积极发挥“传、帮、带”作用。多年来，他平均每年提出合理化建议十余条，实施率达到85%，内容覆盖产品加工方法、环境改善、设备维护、工装制作等各个方面。全年共计完成工时是定额工时的1.5倍，义务奉献工时近80小时，全年出勤率达100%。
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