《商业周刊》采访小组驱车前往德国国境之南的布莱夏（Blaichach），这里处于列支敦斯登与德国交界，整个城镇人口不过五千六百人，却藏着全球最大汽车零组件厂博世（Bosch）的工业4.0工厂，其最重要的产品：刹车防抱死系统（ABS）也在此生产。
窗外，布莱夏高低起伏的小山丘，不时可见牛羊低头吃草；窗内，博世工厂内上百台机械不停运作。
这里与全球十一座工厂连线，5174台设备全部联网，带我们参观的博世资讯部门负责人寇列克ArndKolleck拿起平板电脑随手一点，就看到日本里每一台机器的生产状况。
这些机器以毫秒为单位将生产数据回馈到中央系统，厂区里没有一张纸，只高挂着超薄液晶屏幕。
屏幕上显示每台机器的耗电量、排气量，寇列克自豪的说：“一按键，我就可以知道每一件产品的单位成本。”他指着远处一条线，过去要七、八个人负责每天生产六千八百个零组件，现在只需要两个人。
我们彷佛进入了一个全自动化世界。
即时排名是Bosch提升产能效率策略之一，每到换班时间，工程师会计算今天收集多少生产达标的绿脸，透过竞争，加速转型工业4．0。
生产效率没想象中好！
亚洲对手抢走客户，开始拼联网
每天，厂区会产生25000个数据，博世副总裁赫勒巴赫（RupertHoellbacher）比画着，印出来都有一个人高了。但是现在，他每日只看二十页报告，由电脑精选最重要的数据如稼动率、能源消耗量，就能掌握全局。
我们到员工餐厅用餐，却没人收钱，因为盘子里有射频识别装置（RFID），用机器一扫就知道餐费。餐盘放到输送带上，会直接送到厨房清洗；庭院里，自动除草机会依照电脑设定，自动修出博世标志。
博世在众多德国工厂中，朝工业4．0的转型比别人快，关键，来自一张四年前痛失的订单。
赫勒巴赫回忆，“2012年我们失去两个大客户，亚洲的竞争者居然可以做出比我们更便宜的产品！”
那场失误，让博世痛下决心看清自己到底哪里输人。赫勒巴赫摊出博世员工的工作时间与机器使用时间，逐一比对计算，才发现厂区的总体设备使用效率（OEE）仅有八四％，比想象中差。
赫勒巴赫坦承，“过去我们自以为良好，”以为设备效率有九五％，但这是扣掉休息、维修机器、培训时间的虚假数字。
