近日，玉柴集团公司举行了精益制造第二次月度报告会，南车玉柴、动力公司等试点单位对项目进度和成效进行了汇报。从汇报中可以看出，玉柴的精益制造项目取得了优异的成绩。
2012年，发动机市场形势持续低迷，但玉柴却在不景气中，实现了发动机市场占有率上升3个百分点，实现内涵式增长。玉柴股份公司总经理吴其伟说，2012年玉柴发展得比同类企业更好、更加健康，其中一个主要原因就是精益制造项目已经发挥了作用。
2011年10月，玉柴股份公司精益制造项目正式启动，旨在通过推行精益制造把玉柴打造成“全球最具竞争力的专业动力供应商”，即在产品、市场、营销、服务、成本等各方面具有强大综合实力的专业动力企业。
2012年10月，玉柴集团公司也正式启动了精益制造项目，选取了南车玉柴公司、玉柴动力公司、广西华原公司等3家子公司作为精益制造的试点单位，希望在这3家子公司试点成功的基础上，逐步延伸覆盖到各业务领域、子公司以及产业链，从而打造集团公司精益产业的平台，构建玉柴特色的精益运营体系。
精益制造创效益
2012年4月，玉柴股份公司召开精益一期总结发表暨精益二期启动大会，精益一期8个项目得到嘉奖：发动机一厂重机总装效率提升项目获得了特等奖，铸造厂新铸车间熔化/制芯/造型项目获得一等奖，发动机二厂车机部装物流效率提升项目、冷加工厂机加工6M机体效率提升项目获得二等奖，生产部TPM设备项目等其余4个项目获得三等奖，奖励金额分别为5万~10万元不等。
截至2012年年底，玉柴股份公司精益二期的16个项目顺利结项，全部完成预定目标并取得了显著成果：玉柴股份公司精益管理体系初步构建，样板线质量提升幅度在28%以上，效率提升幅度在27%以上，成本下降幅度在30%以上，设备故障率平均下降幅度达29%等。
2013年2月，玉柴集团公司精益制造第二次月度报告会在动力公司举行。南车玉柴、动力公司、华原公司等3家试点单位分别对项目进行了汇报。
动力公司总装效率提升项目负责人谭江表示，玉柴动力公司总装效率提升项目从2012年11月27日实施以来，制定了人均小时产量、产能指标提升20%的目标。通过整改、增加设备，改善工装工具，优化布局，梳理物流，拆解、重排作业，管理流失，再测定线体平衡，截至1月31日，项目人均小时产量提升了14.92%，产能指标提升了16.9%。在3月30日项目验收前，我们一定能够完成目标。
在南车玉柴精益制造项目中，经过前期努力，公司的中速机标准作业项目瓶颈工序所耗时间由326分变为276分，缸套安装工序组装效率预计提升18.2%。而调速器效率提升项目经过调整加工工艺，使调头车、精车外圆加工效率提升了310%。
广西华原公司效率改善提升项目的成员蒙健妹表示，在精益项目实施过程中，通过优化工艺布局，压缩了生产现场在制品库存量。2013年1月，华原公司在制品同比下降13.92%。
典型案例显成效
玉柴在推行精益制造的过程中，不但为企业积蓄了发展后劲，同时还创造了效益，为企业的持续健康经营提供了保障，这其中很多典型案例更具体地反映出来。
典型案例一：班组高效协同为改善各单位的班组“各自为政”
的一盘散沙状况，玉柴股份公司在11个试点班组取得优异成绩的基础上，将精益项目班组数量拓展至104个，参与的班组成员达1700人，逐渐格局了一套有助于高效协同各班组力量的项目管理机制。
项目组制定了精益班组项目导图，明确了实现目标的一系列对策和活动标准，使各单位的班组管理既能保持各自的特点，又能达到协调一致的基本要求。项目组依靠协同高效的“百团大战”，如期完成了各项目标。
在反省会中发现问题3000多个，改善了2180个。在小团体改善活动中，发动机一厂的班组设备质量故障率由4.02%下降到0.29%，发动机二厂的作业时间改善率提升了12%，在保安全、提质量、降成本和增效益等方面取得了丰硕成果。
典型案例二：实现一个流生产
铸造厂缸盖制芯物流改善项目通过物流、现场作业、可视化看板管理等三大方面进行了改善，提高了砂芯质量和生产效率，降低了成本，改善了整个生产流程。
项目组通过全员查找过程浪费，进行现状改善分析，奖励员工有价值的建议。项目组通过量化找出现场损失：砂芯库存多，员工把时间耗费在寻找、搬运等不增值的动作上；砂芯流转周期长达48小时。
项目组同时确定了三大影响因素：一是没有形成一个流生产，工序间需进行储备；二是员工的生产效率不一致；三是砂芯库存过多。
针对这三大因素，项目开始推行射芯、修芯、钻孔、组芯、浸涂、烘烤一个流作业；推行在线组芯一条龙作业，避免重复劳动，实现动作单一化、标准化；推行砂芯库存目视化管理，合理安排生产。在推行改善的过程中，项目组运用了大量改善工具，如意大利面条图、作业动作（要素）分析、定点摄影、价值流程图、工艺流程分析图、标准作业指导书SOP等。
2012年底，铸造厂缸盖车间制芯工段最终实现了目标——砂芯库存数量从484车降低到280车，砂芯流转周期从48小时缩短到32小时，两个指标的达成率分别为136%和166%。一个生产周期减少库存积压87万元，直接减少砂芯车和降废成本23万元。
典型案例三：排气管免费“烧水”，每年降低成本27万元
玉柴动力公司在两缸发动机的试机台架排气管上安装了双通小水箱，利用台架排气管“烧水”供给试机用，使进水温度快速达到试机工艺要求，缩短柴油机性能调试前的磨合等候时间，提高两缸发动机试机效率10%，降低平均油耗0.8kg/台。
为提高试机效率，玉柴动力公司对试机全程进行把脉，针对性能调试前柴油机磨合时间过长的问题追根溯源。工艺要求试机性能调试的进水温度必须控制在65℃~85℃，并利用调节器自行调节使试机进水保持在这个幅度的恒温状态。
通过技改后，柴油机为了达到技术要求的水温而延长的磨合时间大幅缩短，尤其是第一台由原来的3600秒缩短到1200秒，第二台以后每台提效600秒。以11个台架每天生产130台两缸发动机来计算，每天节约试机工时27小时，减少柴油损耗104kg，全年降低成本27万元。
