据悉，海马汽车智能工厂是基于“工业4.0”理念，斥资20亿全面按照智能制造标准打造的智能化工厂。该智能工厂拥有人工智能、大数据、物联网三大核心亮点，四车型柔性生产线73秒造车，从源头保障产品品质。
也被称之为海马第三工厂。目前，拥有焊装、涂装、总装三大车间，一期建设产能为年产15万辆，冲压车间位于海马第二工厂内，主要是生产海马自主研发的发动机和冲压件。
业内如何评价一个工厂的智能程度呢？一个比较重要的指标就是看它的自动化率。而自动化率指的是不需要工人参与的工位数占总工位数的比率。海马为智能工厂整体自动化率达到了85%，这在国内还是一个比较高的水平。接下来，让我们一起走进这座神秘的智能工厂！
焊装车间
整个焊装车间共有250台瑞典ABB机器人，其中包括抓取、焊接等不同工位不同功能的各种机器人。焊钳也是焊接车间比较重要的一个设备。为了保证焊接质量，海马智能工厂配备了196把德国尼玛克机器人焊钳。
此外，工厂内还配备了184台博世中频自适应焊机。加之全自动化管理，可以根据不同工况自动调节焊接参数，并对全车间2600余个焊点进行实时监控。
另外，海马智能工厂焊装车间还拥有一条四车型柔性生产线，具备不同平台白车身共线生产能力。不需要停工更换设备、调整参数，就能根据生产计划自动切换。
柔性生产线是如何根据生产计划自由切换的呢？这就是“智能”所在了，每一件零件在进入焊接车间时都会有一个专属的“身份证”，机器人只需扫面“身份证”就能知道它是属于哪个车身的零件了。车辆的四门、两盖、地板等不同部位零件在分焊线完成焊接后最终被送至此，并完成最后的拼接，最终形成白车身。
前纵梁、中地板总成线、后地板线共同构成整车底板，与此同时车门焊装线分布在主焊线两侧，车门由内板和外板共同构成，除了常规的焊接之外，两者还要进行滚边压合处理。
在焊装车间，除了焊接这种工序外，交接也是非常重要的连接方式，在车顶焊接到车身前，其要先经过涂胶工序，之后再配合焊接共同组成整个车身座舱。
涂装车间
拼装后的白车身经过传送带被送至隔壁的涂装车间。白车身将在此经过脱脂、电泳、除尘、喷涂。
涂装生产线共采用了42台机器人，开关门也实现了机器人控制，喷漆线实现100%自动化喷涂，仅有的几个人工工位只是负责实时监控喷涂情况、检测喷涂效果以及修补瑕疵。
总装车间
总装车间占地24000㎡，目前已建设一条整车生产线，主要包括内饰线、底盘线、动力总成分装线、前悬后桥分装线、车门分装线、仪表分装线、前端模块分装线，同时还具备独立整车检测车间。
经过焊接、喷涂两个步骤后，车身将被送至总装车间，在这里完成内饰、悬挂、发动机等的装配。
整个车间应用100台AGV自动化小车配合自动化输送线，通过物流信息管理系统实现智能物流体系，实现总装车间90%的物料自动配送。
在总装车间中，还设有独立的检测车间，为了保证车辆高品质交付，检测线为德国进口，是目前世界上最为先进的检测线集成商之一，主要实现四轮定位，大灯标定，侧滑，转毂，高智能自动辅助驾驶系统及传感器等检测。
