嘉兴东鑫表面处理材料有限公司 技术工程师 卢建湘
慧聪表面处理网：锌合金电镀滚镀工序中，氰化碱铜电镀是整个工序中重中之重，一个师傅现场控制水平主要决定他控制碱铜的水平，笔者根据自己几年锌合金电镀经验略谈几点看法：
谈谈镀液成分
主盐——氰化亚铜：笔者认为氰化亚铜宜控制在50-100g/l之间较为合适，亚铜含量高，上铜速度快，生产效率高，但氰化亚铜超过100以上时，问题也明显增多，起泡的几率加大了很多。氰化亚铜太低时，电镀速度慢，效率低，
但是铁件打底碱铜一般不建议超过30g/l，因为主盐太高时影响打底层集合力。
络合剂：氰化钠；建议氰化钠与氰化亚铜保持一定比例，因为络合1克氰化亚铜需氰化钠1.1克，我们生产一直保持一个系数即：氰化钠总量=1.38*氰化亚铜的总量，这时游离氰在1.38-1.1=0.28*氰化亚铜这个范围，生产控制一般比较正常，生产时游离氰控制在《0.2-0.3*氰化亚铜》量都较正常，能保证铜溶解。游离氰太高，则上铜亮度不佳，电流效率低，车间气味重。游离氰太低，低区走位差，容易起泡，阳极钝化。
酒石酸钾钠：主要是活化阳极，除杂性能，添加量25-30。
东鑫公司诺切液兼具活化阳极，去杂辅助光亮作用，添加量30ml/l
pH；锌合金电镀滚镀工序中pH很关键，适宜范围10.5-12，电镀过程中pH一般是会上升的，这时电镀药水处于正常状态，当pH在电镀过程中往下掉时，说明电镀阳极处于不正常状态——阳极钝化。阳极反应；一是铜溶解，另一个反应是阳极析氧，2OH-2E=O2+2H+，因此阳极析氧使氢离子游离下来，致使pH下降。生产中发现PH下降时应该马上采取措施改变现状，不然2NaCN+2H2O+2NaOH+O2——2NaCO3+NH3即碳酸盐增加。碳酸盐在氰化物电镀槽中，少量是有益的，它起光亮作用和导电作用，但是超过70以上时，副作用就显现出来，镀层疏松，电镀有时2-3小时电镀铜后试酸还是不行。空耗许多人力和才力。这时阳极表面有一层致密灰色膜影响阳极溶解，如果不马上采取措施改变现状，阳极面积减少，阳极钝化将更加严重。
pH太高超过12.5时，因为锌合金电镀不可免会有锌，这时容易使电镀层发黄。如果这时温度也高，则电镀很容易起泡，可以用酒石酸中和将PH降下来。
光亮剂；东鑫公司DX-3，DX-4属于纯有机光亮剂，DX-3属高区光亮剂在生产中和氰化亚铜有相似作用，它使镀层颜色偏红。DX-4属低区光亮剂在生产中和氰化钠有相似作用，太多颜色偏白。DX-3：DX-4正常1：4消耗，正常情况电镀50-70分钟可以达到镜面，为后续电镀打好基础。
温度；一般40-55℃。温度太高时车间环境差，浪费能源，加速氰化钠分解。温度太低则速度慢，效率低，光亮度差
再就是电镀阳极；锌合金电镀滚镀要求电镀速度快，镀层致密。
