慧聪表面处理网讯：0 引言
为了满足用户对商用车底盘防腐蚀性能高标准的要求，国内外商用车制造企业广泛采用各类防腐措施进行商用车底盘的防腐蚀，其工艺过程比较典型的为纵梁冲压（辊压）--车架铆接—电泳—总装配—整车交付用户，众所周知的原因，电泳技术在耐腐蚀方面有难以逾越的优势，但成膜树脂以环氧树脂为主体，其苯系化合物在波长200-400um的紫外光（尤其波长231um）照射下很容易发生电子跃迁，造成分子链的断裂，造成电泳漆膜耐老化性能差，长时间阳光照射易产生漆膜粉化、失光。即使随着技术的发展，出现了底面合一型电泳涂料，也仅仅是成膜物质环氧树脂中增加一部分耐紫外性能好的丙烯酸树脂，利用二者表面张力不同，在烘烤过程中，环氧树脂沉在下面，丙烯酸树脂浮于上面的特性，提升电泳漆膜耐老化性能，但整体上与用户需求差距较大。
另一方面，在商用车的生产过程中，大量的配套件由不同的配套厂家提供，因配套厂家涂装保证能力不足造成商用车底盘防锈蚀能力下降现象时有发生，从而降低了商用车整车的防锈性能下降。下图为某商用车底盘锈蚀情况。
为了满足商用车底盘整体防锈蚀性能的提高，从根本上解决商用车底盘及其配套件的锈蚀问题，进行底盘整体喷漆技术的推广应用成为一种行之有效的手段。
1、底盘整体喷漆工艺方案
底盘整体喷漆线工艺过程为遮蔽—打磨—擦拭—喷漆—卸遮蔽—烘干，喷漆室采用传统上送风下排风形式，为满足环保要求配备废气浓缩滚轮焚化系统达标排放，烘干系统配备废气焚烧系统，烟气达标排放。喷漆线配备集中输调漆系统以及双组份精密配比系统。
工艺方案说明：
喷漆前装配：完成线束、部分支架、前后桥、连接板等零部件安装，同时负责底盘电泳漆膜缺陷打磨、擦净、套色遮蔽等工作；
喷漆方案：因新型聚脲涂料施工固含量60%以上，可达到一遍喷涂成膜，膜厚控制在35-40um，满足漆膜保护、装饰功能要求；喷涂过程采用集中输调漆供漆方式，并配备精密配比系统，实现主剂、固化剂精密配比、均匀分散；油漆粘度控制在20-30s（25℃，涂4杯），采用双工位手工喷涂，4-6个人同时作业，喷涂过程中错开站位，避免对喷，在4.26min节拍内完成10-15㎡工件外表面喷涂；对于工件内表面，因阳光无法直射，不会造成“粉化、失色”，可选择不喷涂或者喷涂盖底即可；
烘干方案：新型聚脲涂料可实现40℃，20min表干，按照4.26min的生产节拍，设置4个烘干工位，满足18min烘干工艺时间要求；漆膜干燥至指触无痕，不影响下道装配工序即可，因为聚脲漆膜在室温条件下2个小时漆膜硬度可达到铅笔硬度H级，4个小时硬度达到2H级，本工艺方案中烘干室主要作用在于加快漆膜表干速度，实现在线喷涂工艺方案；
