光阴的故事：
记红岩”新大康—金刚”车型的开发
在业界和卡友圈子里，上汽红岩工程自卸车凭借安全舒适、承载能力强、动力强劲、使用效率高、可靠性高等“皮实、耐用”的优势，独享“工程之王”的美誉。俗话说，牛皮不靠吹，火车不靠推。不信你瞧瞧，2017年度获“第一智能渣土车”，2018、2019年度连续两年获“第一畅销工程车”称号。
上汽红岩工程自卸车的成功，并不是一蹴而就的，说起来还有一段艰辛曲折的历史。
2000年初，随着国内经济快速、稳步增长，国家对基础设施的建设投入逐渐加大，公路、桥梁、房地产、矿山、油田、港口等领域建设项目不断增多，对工程自卸车的需求越来越旺盛，重卡总销量从2000年的8.3万辆猛增到2004年的36万余辆，其中，工程自卸车占比50%以上。基础设施建设逢山开路、遇水架桥的这种“开荒”模式，工况极其复杂、恶劣，对工程自卸车的安全性、承载能力、动力性、侧倾稳定性、通过性、使用效率、可靠性、耐久性等方面要求相当苛刻。
上汽红岩原有的斯太尔技术平台，结构、品种相对单一。这种重型商用车平台车型的显著特点是车架外宽小、内腔窄，抗弯模量小，随着产品更新换代越来越不适应市场需求。企业要生存、要发展，必须先解决市场“痛点”。怎么办?红岩人从来没有被困难吓到过。
2004年底，公司领导果断决策，快速开发新产品，成立代号为“K01”的项目(即后来的红岩“新大康—金刚” 汽车)，一年之内完成研发这个重任责无旁贷地落在技术中心头上，当时整个研发团队只有40余人，技术开发困难重重。作为当时的项目技术负责人，我带领研发团队，多次深入贵州、云南、重庆、四川、山西、河南、陕西等省份的坑口、矿山、隧道、修路作业现场，与施工队、驾驶员面对面交流，听取意见，测量参数，找问题根源所在。
经详细的市场调研、法规分析和反复比较思考，我们决定首先采取把车架加宽、加高、加厚直通的方案，把车架宽度做到极限—外宽34英寸，成就国内商用车“车架之最”。其他系统跟随车架而变：前板簧中心距不变，正好比车架外宽稍小，大胆取消车架“元宝梁”;后悬架板簧中心距加宽，板簧加强，提高侧倾稳定性;变挡杆由硬干改为远距离软轴操纵，解决脱档问题。为保证换挡精准问题，采用高档“塔海尔”进口软轴，自主开发前操纵器，是国内商用车首创;冷却模块的中冷管改为上进上出模式，提高离地间隙;车架采用平直的槽型横梁(单中段、双中段按需配合使用);传动轴改为断面齿等。
通过一系列技术创新、8个多月的奋战，我们成功研发CQ3253TF3G384K/GK、CQ3313TF3G366K、CQ1313TF56G366K等车型，在全国主销区域巡展，并推向市场，得到了用户的高度认可。后续杰狮、新金刚等产品在此基础上不断传承和演变，成就了现在红岩自卸车“工程之王”的美誉。
创新是是引领企业发展的第一动力，是赢取市场的不二法宝。企业团队人人参与到创新潮流中，敢于提出自己的新思维，敢于挑战、怀疑前人已有的范式。新技术开发，困难重重，但办法总比困难多。干，总能找到办法;不干，永远是困难。只有这样，我们的企业才能勇往直前，欣欣向荣!
——魏明清
