打开坚美的能源监测管理系统，铝材生产车间的生产运行、能耗等状况数据及变化一目了然。“红色上升箭头，意味着这个生产环节能耗异常，调出这个数据，车间需要对此做出回应并及时帮助处理，分管厂长和总经理也同时在关注。”对坚美集团副总裁刘建辉来说，用这一把“信息化”的尺子来管理生产，既公平又高效。
“在一个传统制造业工厂中，要让信息奔跑，快捷无碍地传送到需要的人或者设备上去。信息带去指令，信息一到，那个环节马上应声而动。”用坚美集团信息系统部经理曹泳强的话讲，工业化与信息化融合的关键就在于打通企业信息的脉络，让有效的信息到需要的地方去。“实施以信息数据为基础的管理全过程追溯，企业才能高效率、高质量地运转起来，传统产业未来PK的正是这一高效竞争力。”
引领行业之先，改造升级传统设备
坚美早在12年前就意识到信息化对于企业的重要性，而最关键的是如何将信息化应用到实际生产中去。因此，在2003年坚美就组织了相关科研力量开展ERP系统的开发，并于2004年正式应用到第一条从日本引进的立式氧化电泳生产线，使生产指令畅通无阻进入到设备中去，实现生产设备自动化和企业信息管理系统成功对接，大大减少了人力成本，提高了产品的质量，尝到“两化融合”带来的甜头。
坚美利用ERP系统的相关信息指标作为对生产人员绩效考核的依据，通过考核，推动ERP系统在实际生产当中的应用，使生产者、信息指令、生产设备无缝衔接，使产、供、销形成紧密结合。
目前坚美ERP系统中的48个模块已获得了软件着作权，由于在信息化与工业化融合方面起步早，取得的效果好，坚美在2010年9月被国家工信部评为“信息化与工业化融合促进节能减排试点示范企业”。
改造升级传统设备，推动“两化融合”的深度发展
信息化对制造工厂的价值在于让有效的信息及时传达到有需要的人或设备，而生产设备的自动化程度不能同步，则无法取得“两化融合”的好效果。
近几年，坚美的创始人专门组织高管和相关人员多次到美国、德国、日本考察。“回来之后给我们的触动很大。现在中国的土地、人工成本优势已经不再明显，中国制造业工厂一定要在效率上与国际对齐。”坚美集团副总裁刘建辉称。
通过考察，坚美清晰意识到先进的设备就像是先进的兵器，先后从意大利、美国、日本引进了拥有国际领先水平的熔铸生产线，各种规格类型的自动挤压生产设备和模具加工中心，同时引进外国高端技术人才，组织骨干培训。
“新熔铸设备投产后，人均产量比原来提升了一倍，而且质量控制更加稳定;新引进和技改升级后的挤压生产线对比原来减少了2人，现在一条生产线只要4-5个人;立式氧化电泳线经过消化吸收，创新改进已增加到4条，而且一条比一条先进，。”两化融合“程度一条比一条高，相比传统卧式线人均产量提升了2.4倍，成品率由原来的98.5%提升到99.5%，单位能耗下降了22%，因而成为了坚美一张靓丽的名片。欧美、日本等国家现在做到的也是我们未来的方向。
这样在设备上的高投入正是为了在全球范围内提高企业的竞争力。加快实施全部传统设备的改造升级是公司当前重要战略措施之一。”坚美集团技术中心管理部主管周玉焕称。
作为一间产能达35万吨的铝材工厂，在包装和仓储环节的自动化提升空间相当之大。2012年坚美成立包装储运部，专门研究解决铝型材包装仓储自动化难题。经过近3年的努力，共研发出三代自动包装机，最终解决了从生产线下架至包装成品装框无缝衔接全过程自动化，从而真正实现了全自动化铝型材包装的重大突破，并申请了国家发明专利5件，其中2件已获授权。
2013年，坚美对成品仓储系统的建设展开讨论，最终选择了自主研发数据管理系统，再与设备公司的控制系统结合的方式，并且创新采用二层入库技术节约了用地空间，2014年投入使用。“虽然投入五六千万，但是从综合效益去评估，系统建立后，对仓储量、仓储速度和出入库准确率都有较大提高。就像之前的仓储量2000多吨的仓库，改造后可达到8000吨以上;出入库效率提高近四倍，节省40个人力成本，节约320万/年。由于是机械化统一标准操作，搬运过程中进一步保障产品质量。另外还有节地成本。”曹泳强说，这样综合而论，每年直接效益就达到800多万。
体会到成品仓储系统给企业生产管理带来的效益之后，坚美今年又开始研究“模具仓”系统的建设。在挤压铝材这个行业，模具管理是一项繁复的工作。一个月使用几千套模具，量非常大，寻找模具的过程是很麻烦的。通过信息化仓储后，工作效率就大大提高了。曹泳强称：“现在仓库中十几万套模具，都是经由系统自动搜寻，仓储系统自动挑选出来，效率提升显着。”
有了先进的设备及软件，还需要科学的管理去组织发挥其效能，坚美在行业内率先推行两化融合管理体系，通过搭建组织架构，编写文化手册及制度文件，把传统生产线、生产管理构建成能够进行仿真模拟、智能调度管理集成一起的生产线，不断打造出信息化环境下的新型能力，将两化融合工作体系化管理，使两化达到深度融合，从而为企业的健康快速发展夯实坚实基础。
拥抱“互联网+”，形成竞争新优势
“坚美的‘互联网+’不仅仅有战略层面的思考，更重要的是通过了战略部署落到实处，从生产到销售服务的方方面面都在信息化中融入了互联网的基因。用大数据、云计算精确定位客户行为，最大化地挖掘生产、制造、物流和使用过程的价值，使广大客户和企业达到共赢。”刘建辉称。
5年前，坚美就提出了转型创新战略：从“材料”到“系统产品”，从输出好铝材产品到输出门窗综合设计、标准、服务、解决方案。2015年，门窗系统全系列产品终于成熟并全面推向市场。
因为门窗系统产品将直面消费者，消费者可以定制个性化需求的产品。“将”“互联网+”“应用到门窗系统的销售与生产中，我们将从销售端开发一个软件，客户通过软件确定产品方案后，即可弹出报价，终端把方案报给工厂，生产指令就形成了。”曹泳强说，这样实现远程接单，通过一个APP，客户即可在手机上随时查询到订单的状态，并获得技术咨询，售前、售中和售后等服务。
坚美经过多年的潜心研发，已成功生产出多款系统门窗，使用性能已超过16防，并在行业首创防弹、防爆、防撬的高端定制门窗，成为行业内唯一一家全程参与国家“十一五”和“十二五”科技支撑计划重点项目的企业，已申请发明专利7项，实用新型专利25项。目前，坚美正积极拥抱“互联网+”，“线上推广互动，线下体验和定制，通过电视、广播、户外宣传进行发布推广，并与互联网经济、粉丝营销的新模式相结合。”曹泳强如是说。
从“两化融合”到“互联网+”，坚美一路走来，受到了相关部门的关注，并在2014年被国家工信部评定为两化融合管理体系贯标试点企业;2015年再次被工信部评为质量标杆企业。“坚美随着信息管理系统的升级，生产设备全面自动化改造的推进，能源管理中心的充分应用，以及加快‘互联网+’在设计、生产、销售服务的实施，最终会实现企业工业化和信息化的高度集成，实现‘中国制造2025’的这一重要历史使命。”刘建辉称。
