随着社会的进步与发展，国民生活水平的提高，社会对塑料软包装的档次要求越来越高，需求量越来越大，软包装的品种和花样日渐繁多，使用量也日益增加。当前国内塑料软包装的印刷，95％以上是采用凹版印刷的方式。
国内普遍使用的塑料凹版印刷油墨，含有大量的有机溶剂（约占50%）。甲苯、醋酸乙酯、丁酮等溶剂低沸点、高挥发、含有芳香烃，既有毒又易燃，不但容易在包装上产生有机溶剂的残留，而且也是凹版印刷对环境污染的主要污染源。
国内常用的塑料复合（里印）凹版油墨，一般由氯化聚合物制成。在油墨生产过程中，氯化聚合物需要使用强溶剂（如甲苯等芳香族溶剂）来溶解，并在印刷过程中用甲苯来调节油墨的粘度。由于氯化聚合物油墨在生产中挥发出的氯氟烃气体会破坏大气的臭氧层。印刷过程中，芳香族溶剂（甲苯）的使用，会对工人的健康和安全（火险）产生危害。除此之外，在食品软包装制品中的油墨溶剂残留，是个需要关注的问题。苯极易残留在干燥的油墨色膜层中（低速印刷需要用二甲苯来调整印刷油墨的干燥速度，可二甲苯的挥发速度比甲苯慢，因此更容易造成苯残留量的加大），苯残留会污染包装内的食品或用品。虽然醇溶性凹印油墨较为“环保”，但其含有大约1%~10％左右的甲苯，还是会污染环境，会有溶剂残留的。尽管无苯无酮的塑料凹版印刷醇酯油墨，是塑料凹版印刷醇溶油墨中的佼佼者，可是由于PE（聚乙烯）薄膜抗渗漏性较差、吸附性较强的缘故，极易使包装PE（聚乙烯）薄膜沾染上醋酸乙酯难闻的气味。
国内塑料凹印油墨的生产，正在受到消防法、劳动安全法、食品安全法……等法规的制约。印刷包装制造业，也面临着绿色环保呼声不断高涨和国家对环境保护政策、食品安全法等日渐严厉的多重夹击。塑料水性凹版印刷油墨，将成为塑料软包装凹版印刷中应用的必然趋势。塑料水性凹版印刷油墨，作为溶剂类油墨的替代体系，已引起彩印包装行业及印刷油墨生产行业和社会多方面部门的关注。塑料软包装薄膜凹版印刷中的油墨水性化，也是大势所趋，事在必行，那么塑料凹版印刷油墨水性化还要多久？
一、水性凹印油墨迟迟得不到普及的主要原因有五个：
1、制作水性油墨的连接料（树脂），在国内尚未选定。
完全溶解于水，又适合做塑料凹版印刷油墨的连接料（树脂），目前国内油墨企业正在实验进行选用。
2、水性油墨印刷的色彩，在国内未被认可。
通常国人喜欢色彩鲜亮的艳色，水性油墨色彩比不上溶剂性油墨色彩艳丽，因此难以被普遍接受。其印刷性能和质量，也达不到溶剂型凹版印刷油墨印刷的效果。
3、国内现有的塑料凹版印刷机械需要改造或更新，才能使塑料凹版印刷油墨完全水性化。
水性油墨中的溶剂——水，不是挥发而是蒸发，所以还需要在原有的凹版印刷机上改装设置更强力、有效的油墨干燥系统，否则印刷的速度就上不去，现有的凹版印刷机如果应用水性油墨在塑料薄膜上印刷，印刷速度最高只能达到原先印刷速度的65%~70％。另外印刷机的烘干箱如果加大或增大加热功能的话，那么从干燥箱出来的印刷薄膜就需要迅速冷却定型，来防止因加热而延伸的现象发生。印刷机上加装冷却装置不但费工、费钱，而且许多原有的印刷机上，根本就没有位置去安装。再者印刷机的油墨刮刀等设备组件，都必须改换耐锈蚀的金属来制作，这些改善或更新都需要相当大的投资和较长的时间。
4、应用水性凹版印刷油墨印刷，要与溶剂型凹版印刷油墨取得同样的印刷速度和印刷质量，印刷版辊的材质和制作也需要改变。
例如：将印刷版辊印网深大约38um～42um，采用腐蚀制版或电雕制版制作的印刷版辊筒，改换为印网深大约24um～28um的印刷版辊筒。这样的印刷版辊筒就需要用激光刻膜制版的工艺来制作，激光刻膜制版工艺在我国尚未普及，为数甚少，并且印刷版辊筒也需要使用耐锈蚀的材料来制作。
5、塑料薄膜印刷应用水性油墨，油墨的印刷适应性需要改进。
由于水的表面张力较大，导致油墨难以在塑料薄膜上扩张，降低了印刷油墨在塑料薄膜上的附着力。这也是水性凹版印刷油墨除去在纸张上印刷外，在塑料薄膜上印刷还不能完全替代溶剂类油墨的主要原因。
