慧聪化工网讯：中国石油日前把向其旗下4个炼油厂交付烷基化装置的合同授予了总部设在休斯敦的世界10大油田服务公司之一的CB&I公司。
这家美国服务供应商表示，CB&I将为这四个新烷基化装置提供技术许可、工程设计和专利设备，其中每一个烷基化装置将配备CB&I专有的CD Alky硫酸烷基化工艺技术。
新CDAlky装置将作为中国石油旨在生产硫含量更低辛烷值更高烷基化物来确保汽油和柴油生产符合更严格全球排放标准计划的一部分，标准中包括中国国Ⅵ质量规格（相当于欧Ⅵ规格），这将从2020年开始把燃料中最大硫含量限制在10ppm。
CB&I没有披露有关合同价值、项目时间表或装置能力的细节。
生产烷基化油的CD Alky烷基化新工艺
据美国《化学工程》报道，烷基化是用炼厂催化裂化装置或石化厂蒸汽裂解装置生产的轻烯烃生产烷基化油的一种工艺。直到目前为止，硫酸烷基化仍是自1940年代问世以来实际上没有变化少有的一种炼油工艺。据称，CB&I公司开发的CD Alky烷基化工艺是硫酸烷基化工艺问世以来第一次取得的重大进展。
烷基化反应的关键是不互溶的酸与烃液相之间实现有效的接触。较低的反应温度有利于生成所需要的高辛烷值三甲基戊烷产品，同时副反应（如叠合、歧化、裂化和生成不稳定的硫酸酯类）最少。
常规工艺是利用直接机械搅拌实现液相之间的传质接触。可是，因为酸相的粘度高，在常规工艺中用的旋转混合器限制温度不低于7℃~8℃。旋转叶轮需要的动力在低于8℃时明显增加。CD Alky工艺通过利用新型接触器解决了这个难题，即利用一种特有的静态内部设备使不互溶的酸与烃液相之间保持有效的传质接触，温度明显低于常规工艺。这种能够在低于0℃的温度下运行的能力，由于能抑制副反应，因而有利于大大减少酸的消耗。
用静态内构件的接触器设计也能优化酸-烃液滴大小的分布，使酸和烃在反应器下游容易分离。这是一种不同于常规工艺的技术，常规工艺是利用旋转叶轮产生的剪切力使非常小的液滴严重乳化，因而难以分离。CD Alky工艺使液滴分布优化，就不需要对反应器流出物进行碱洗和水洗，而常规工艺伴随有“夹带”问题，因而需要碱洗和水洗。由于没有旋转混合器和碱洗、水洗的后处理工序，所以CD Alky工艺就相对简单，需要的投资较少，操作可靠性提高，下游产品分离部分的腐蚀速度也有所减小。
CD Alky烷基化工艺是CB&I公司在得克萨斯州Pasadena研发中心开发的，示范装置的运转时间超过5万小时，示范装置的烷基化油产能是3~4桶/日。第一套工业装置建在山东省东营市，2013年5月投产。这套产能为5000桶/日的装置已成功地安全运转两年左右，生产的烷基化油质量很好，满足或超过所有的工艺保证值。烷基化油产品的研究（RON）辛烷值通常都超过98。
2014年又有两套CD Alky烷基化装置在中国投产，其中一套烷基化油的产能是5000桶/日，另一套是15000桶/日。除这三套装置已经在生产外，还有两套工业装置在进行设计，其中一套15000桶/日装置在进行初步设计，另一套5000桶/日装置在进行施工设计。因此，CD Alky烷基化工艺技术获得2015年美国Kirkpatrick化学工程创新荣誉大奖。
